◆打面交換構造

1. 下調べ
2. 要件出し、設計
3. 調達
4. 加工、製造　　←今回はここの一部
5. 総括

△正面の板（打面・ヘッド）がありません。

一般的なカホンはただの箱なので、打面は側面、底面、天板に固定されていて交換はできません。
が、普通のドラムセットって好みの音色に合わせてヘッドの交換できるしヘッドの張り調整もできるし、はやりそれぐらいはできるしやっぱりそれぐらいできるべきだろうよ～ってことで、打面の交換ができる仕様にすることにしました。

△鬼目ナットと座金付きの皿ネジ

△鬼目ナットをねじ込みます。

前面に打面固定用のサポート部材を設け、そこに鬼目ナットを仕込みます。

木材に直接木ネジで固定すると、交換するたびに木材が損耗しそのうちネジ穴が効かなくなるため、木材で脱着操作が必要な場合鬼目ナットは必須です。

△座金付きの皿ネジ。長さが足りないような・・・。

△打面には、座金を落とし込むための座繰りを入れます。
丸なので大きめのドリルでさらっと穴をあける程度です。
その後、ネジのために貫通穴をあけます。

△打面に座金を押し込んだところ。

△やはり長さが足りなかったので、打面の固定強度アップも兼ねて
長めのステンレスネジに交換します。

△打面の受けには、余計なノイズの発生の防止のためにフェルトを貼ります。

とりあえずノーマル打面として４ｍｍ厚のシナ合板をセットすることにしました。打面側も、合板の強度が期待できない＆演奏中不用意にネジを叩いて負傷しないため座繰り＋皿受け金具で補強しています。
とりあえずノーマルのシナ合板でスタートですが、工夫次第で一般的なドラムのヘッドを加工して取り付けることも可能です。
・・・やるのか？

◆仕上げ（角、表面）

さて概ね組み立てが終了したら、仕上げに入ります。
座ったとき、演奏しているとき、見てるだけの時、それぞれストレスが無いように、全体的に角を落としていきます。
特に座ったときに内腿に当たる部分の角が立っていると痛いなーと感じることがあったので、大胆に角を落としています。

△大胆にカンナでRを作ります。板厚があるので大きめのRを取れます。

△大まかにRを作ったら、サンダーで整えます。

十分な板厚の側板のおかげで、内腿にやさしいエルゴノミクスなカホンになりました。
それに合わせて天板、側板も大胆にR加工します。

△カタチは完成しました。R加工のために一時的にプッシュロッドは外してあります。

木材のR加工の良さって、R部分に出る木目の美しさにあると思います。
その辺、見た目という第三の要素を十二分に満たしてくれていると思います。
・・・まぁ自己満足ですが。

 

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◆本体の組み立て

1. 下調べ
2. 要件出し、設計
3. 調達
4. 加工、製造　　←今回はここの一部
5. 総括

△前面から。下部のホーンが背面まで回り込んていることが製作者のみにわかる（思い出せる）図

6面（工程と機構上正確には5面）のパーツが加工できたら、それを組み合わせていきます。
板の特性や貼り合わせの強度などを鑑みながら、組み立ての順を考えて組み合わせていきます。
ただ実際にこの組み立ての行程は、設計時に考えておかなければなりません。
貼り合わせの際の固定具（播金やクランプ）の装着の仕方や向き、固定ポイントの数、無理なく圧着出来るような材の組み立て手順など、結構考えるべきことは多くあります。

そうそう、後述しますが、スナッピーのON/OFFを実現する稼働ギミックのために、組み立ての前に加工しておくべき場所もあります。
設計時には、最終的に形になるかどうかも重要ですが、どうそれを組み立てるかを考えながら図面を引くことも重要です。
ということで、設計時に綿密に考えた手順に従って組み立てを行います。

◆スナッピー稼働ギミック

△スナッピー

一般的にカホンは、ちょっとしたワイヤー１～２本を打面裏に張ることでスナッビーの効果を出しているようです。確かにこれでも音は出そうですが、

• 音のチューニングがしにくそう
• ブラシでスイープするような繊細な音が出なさそう
• 奏法によってスネアではなくタムタム的に使いたい

というこれまた机上の空論で、普通のスネアドラムに使用するスナッビーを演奏中もシームレスにON/OFFできるようにします。
スナッピーを取り付けた可動式のバーを打面裏側に設置し、そのバーをカム機構でON/OFFするというシロモノです。
スナッピーバーの一端にカムを設け、天板から伸びたプッシュ/プルロッドで操作します。

△箱の組み立て時に開けておいた穴にロッドを通す。
これでスナッピーを操作します。

△カムのアタリ面に利用するベアリング。
インラインスケート用のベアリングを流用します。

△ベアリングをプッシュ/プルロッドに固定するためのスリーブを
ベアリングに合わせて加工します。

△プッシュ/プルロッドにベアリングを固定し、
カムに当てるの図。

△うまいことスナッビーの取り付けてあるロッドの先のカムを押しているのがわかりますかね。

木材そのものでスライドさせるとあっという間に摩耗して使い物にならなくなるので、カム機構のアタリ面にはアルミのパンチングパネルを固定し、カムを動作させるプッシュロッドには適度なサイズのベアリングを固定し、カムとプッシュロッドがスムーズに動作するようにしています。

△カムのアタリ面にアルミパネルを貼り付けます。

パンチングパネルを利用した理由は・・・たまたま在庫があったからです。
ベアリングもたまたまあった在庫を利用しました。
ので、そこんところの追加コストはゼロです。
プッシュロッドの操作部分はエルゴノミクスデザインとし、プッシュ、プル操作をしやすく加工しました。

△カム操作を確認したら一旦ばらして、操作部分を作ります。
適当な木っ端を用意してきます。

△木っ端を操作部分に接着します。

△操作部分の出来上がり線を罫書きます。

△ナイフでゴリゴリ削ります。

△操作する指に合わせてR部分の罫書きをします。

△操作しやすいようにゴリゴリ削ります。

△削ったらやすりで整えます。
なかなかいい形になりました。握りやすいです。

△例によってOldVillaggeの蜜蝋ワックスを塗りこみます。

手で操作する部分なので時間をおいて多少多めに塗り込みます。

△出来上がったプッシュ/プルロッドを再び固定します。

△スナッピーがOFFの時に余計なビビりを生まないように、
スナッピー先端部分にフェルト製のミュートを取り付けます。

カムのアタリ面の多少の調整が必要でしたが、思ったよりスムーズに操作できました。ノッチは特に設けていないので、慣れ次第でスナッピー操作はON→中間（無段階）→OFFと任意に調整することができます。
・・・ホント自己満足機構ですね。

 

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◆カホン製作用の継ぎ板を作る

1. 下調べ
2. 要件出し、設計
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4. 加工、製造　　←今回はここの一部
5. 総括

大雑把に言えばカホンは箱なわけですから、大雑把に考えれば部品は6面の板です。
そんだけあれば組み合わせて箱にすれば座って叩くだけの用途は達成できます。
まずはそこからはじめればいいんじゃないでしょうか。

△どうみてもただの箱

今回ただの箱なので通常であれば適当に合板を買ってきて張り合わせて「はい終了～」なのですが、できれば無垢板がいいという奏者（自分）のわがままで継ぎ板を作らなければなりません。
幅約180㎜の材を継いで、幅450㎜程度の板を作成します。厚めのスプルース材なので、箱にした時の接合強度も鑑みれば約18mmの接合面で十分強度は出るでしょう。
いわゆる２ｘ４材は角が面取りしてあり、そのまま貼付けると角のRが面に対してへこんだ形になってしまうので、材の両端、耳の部分を丸ノコで落として貼り合わせることとします。
貼り合わせは例によって木工用ボンドと播金（ハタガネ）で行います。

が、これが難しい。フリーの状態で丸ノコを走らせても、張り合わせたときにぴったりになるようにまっすぐ切れません。定規当ててかなり注意深くやれば出来ることもありますが、量も多いとなかなかピッチリ決まってくれないものです。

そういう時に活躍するのがテーブルソーです。

△ウチノはこれです。精度求めるときはやっぱり日本製がいいです。

丸ノコは三台あって、一台は上記テーブルソー（高精度加工）、一台は簡易テーブルソーに固定（簡易加工）、一台は自在用という感じで使い分けています。

ということで、テーブル丸ノコ（テーブルソー）に直線ガイドを取り付けて一定間隔でガンガン耳取をしたら、面を合わせて貼り付けます。

△左側が側板、

経過がないのであれですが、左側が天板、底板、中間板を播金で継ぎ合わせているところ、右の方にあるのが、継ぎ合わせ前の側板です。側板も同様に張り合わせます。

△これはたぶん側板。

こういう無垢板の宿命なのですが、運良くかなり柾目に近い板を見つけられたとしても若干の反りがあるのは常なので、継いで作った板が均一にまっすぐになることはあり得ません。最終的な成果物になるときの接合のさせ方を、木の特性（板目、柾目の反りの方向や程度）を見極めて考慮する必要があります。
自動カンナ欲しいなぁ…。

△必要な継板を作ったところ。微妙な反りが出る。

◆前方へ音を飛ばすためのホーン構造を作る

さて、設計時の要件にもあった、
「サウンドホールが後ろにあるのはアコースティック楽器として如何なものか」という課題に対する回答として検討したホーンを作ります。
とはいっても所詮ただの箱なので厳密な計算をしても大して効果が見込めないことは目に見えていますので、おおかた自己満足、また設置した時の
「お、ナニコレ？」的なインパクト効果が見込めればそれで良しとします。

ホーン構造は、背面、底面から回り込んで前面に拡散させるため、底面に作成する必要があります。
底板と、底板上部に配置した中間板を程よく加工することでホーンっぽく見せるわけです。
前にも書きましたが、スピーカーのバスレフ構造のようなものですね。
というわけで、カンナでゴリゴリ削りながらそれっぽい構造を作成しました。

△ホーン構造を”意識”して罫書きます。

△カンナでゴリゴリ削ります。切削幅が深いので、ルーターは無意味です。
丸ノコに角度付けて切るのはアリだと思います。

△山のような鉋屑。子供大喜び。

△徐々に罫書き線に向かって削り進み・・・

△概ね削り終えたところです。
最後の仕上げはサンダーで行うので、ギリギリまで追い込むのはNGです。

△上下二つ作ってホーン構造を作ったところ。

△サンダーで整えてホーン構造完成。
まぁ、それっぽいものができたと思います。

 

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◆DIYカホン製作のための材料調達

1. 下調べ
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5. 総括

ということで、木材の準備です。
金をかけても仕方がないので、家にあった材料で何とかしたいです。幸いそこそこ用件に見合うスプルース材（ＳＰＦの”Ｓ”ね！）があったので、それで作ることにします。

△加工途中ですが、今回使用した材料。在庫のスプルース材。

残念ながら尺は足りるものの幅が足りないので継いで板にして使うこととします。
こういうとき、”ビスケットジョイント”というものを使うとかなりの高強度で接ぎ板を作れるのですが、今回は接ぎ幅もそれなりですしその他の材料と合わせて箱を構成するためある程度強度は確保されるという目論見から、ビスケットジョイントは使用していません。

その他の道具として、とりあえずスナッピーを入手しました。

スネアドラムの消耗品なので値段はとても安いです。￥1000ぐらいだったでしょうか。
あとは必要に応じて調達することとします。

 

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